Die Teile werden direkt aus einer CAD-Vorlage gedruckt. So lassen sich neue Formen realisieren, die mit herkömmlicher Schaltechnik nicht oder nur mit hohem Aufwand möglich wären. Der Materialeinsatz sinkt durch schlanke Konstruktionen im Vergleich zu geschalten und gegossenen Teilen deutlich. Damit reduziert sich auch der CO2-Fußabdruck. 3D-gedruckte Aussparungen erlauben zudem wesentliche Kosteneinsparungen und Produktivitätsgewinne.
„Unser System ‚C-Form‘ spart Material, Zeit und Geld. Die Aussparungen werden direkt in Decken und Wänden eingebaut, es gibt keinen Abfall durch Holzschalungen mehr“, betont Michael Gabriel, Bereichsleiter von Concrete 3D.
Neben den individuellen Fassadenelementen und den vorgefertigten Betonaussparungen bietet Concrete 3D künftig Halbfertigteile wie etwa Säulen, Skulpturen, Schächte oder Verkleidungen an. Zuletzt entstanden etwa Gummi-beschichtete Hügel für einen Spielplatz kostengünstig im 3D-Druck aus Beton. Auch Möbel für Innen- und Außenbereiche bietet Concrete 3D bereits an. Hier läuft ebenfalls die Suche nach Vertriebspartnern.
Aktuell beschäftigt Concrete 3D drei Mitarbeiter.
