Innovation trifft Beton

m 10. November präsentierten CTP und PrimX im CTPark St. Pölten Nord erstmals in Österreich einen fugenarmen Composite-Industrieboden auf Basis des selbstvorspannenden Verbundbetonsystems von PrimX. Im Rahmen der Fachveranstaltung „Building for What's Next“ konnten Branchenvertreter die laufenden Betonierarbeiten live verfolgen und anschließend mit Experten über Zukunftstrends in der Logistikimmobilie diskutieren. Auf einer Fläche von rund 20.300 Quadratmetern entsteht damit die bislang größte Anwendung dieser Technologie in Österreich.

Schlankere Konstruktion, deutlich weniger CO₂

Das PrimX-System arbeitet mit einer Plattendicke von 150 statt der bei herkömmlichem Stahlbeton üblichen 180 Millimeter — ein Sechstel weniger Materialstärke. Gleichzeitig sinkt der Zementgehalt von 350 auf 300 kg/m³. Gegenüber konventionellen Stahlbetonböden ermöglicht das System mehr als 40 Prozent weniger CO₂-Emissionen.* Für den CTPark St. Pölten Nord errechnet sich daraus eine Einsparung von rund 410 Tonnen CO₂. 

„Da der PrimX-Composite-Beton wesentlich stärker als herkömmlicher Stahlbeton ist, wird für Böden weniger Material als üblich benötigt. Dies ermöglicht die erheblichen CO₂-Einsparungen.“

—Karol Franaszek, Sales Manager der Primekss Group

Weniger Fugen reduzieren den Wartungsaufwand und mindern den Verschleiß an Flurförderzeugen sowie Regalsystemen. Die hohe Tragreserve schafft Spielraum für anspruchsvolle Logistikabläufe und erleichtert spätere Anpassungen der Hallenausstattung. 

„Nachhaltigkeit beginnt beim Fundament. Fugenarme Composite-Industrieböden schonen Ressourcen und sorgen für langlebige Logistikflächen. Das unterstreicht unsere Position als nachhaltiger Partner für Industrie und Logistik.“

—Caroline Samwald, Managing Director von CTP Austria

Belastungstest belegt Tragfähigkeitsreserve

Ein Belastungsversuch unter realen Bedingungen im CTPark Bukarest West liefert konkrete Vergleichswerte: Eine herkömmliche, stahlfaserverstärkte SFRC-Betonplatte mit 180 Millimeter Stärke zeigte den ersten Riss bei einer Last von 86 kN. Eine 180 Millimeter dicke PrimX-Doppelplatte hielt bis zu 506 kN stand, ohne Rissbildung. Eine einlagige PrimX-Platte mit lediglich 120 Millimeter Dicke erzielte dasselbe Ergebnis. 

„Der Test zeigt eindeutig, dass diese Bodentechnologie die Plattendicke, den Betonverbrauch und die CO₂-Emissionen erheblich reduzieren kann, während gleichzeitig ein hohes Sicherheitsniveau und eine beträchtliche Tragfähigkeitsreserve gewährleistet werden.“

—Caroline Samwald

Nutzerperspektive: Flexibilität als Standortfaktor

Beim anschließenden Podiumsgespräch, moderiert von Caroline Samwald, brachten Vertreter führender Logistiknutzer ihre Anforderungen ein. 

„Die Anforderungen an moderne Logistikimmobilien verändern sich laufend. Gerade der Industrieboden spielt dabei eine entscheidende Rolle, da er die Grundlage für Automatisierung, hohe Belastbarkeit und langfristige Nutzungsflexibilität bildet. Innovative Technologien zeigen, wie wir bereits heute die technischen Voraussetzungen für die Anforderungen von morgen schaffen können.“

—Andrea Renezeder, Baumanagement International bei dm drogerie markt Österreich

„Für Logistikunternehmen ist Flexibilität ein entscheidender Standortfaktor. Deshalb benötigen wir Immobilien, die nicht nur den heutigen Betrieb ermöglichen, sondern auch zukünftige Anpassungen unterstützen. Ein hochwertiger Industrieboden ist dabei ein wesentlicher Faktor, um langfristig effizient und wettbewerbsfähig zu bleiben.“

—Dominik Fuchs, National Contract Logistics Customer Development Manager Technology bei Kühne + Nagel

Fazit: Bodentechnologie als Wettbewerbsfaktor

Die Österreich-Premiere im CTPark St. Pölten Nord zeigt, dass Composite-Industrieböden nicht nur ökologische Kennzahlen verbessern, sondern auch betriebliche Anforderungen an Automatisierung, Tragfähigkeit und Wartungseffizienz erfüllen. Für Entwickler und Nutzer von Logistikimmobilien rückt die Bodenqualität damit als Planungs- und Investitionskriterium weiter in den Vordergrund.

*Die Berechnung folgt der Methodik der wissenschaftlichen Arbeit „Reducing CO₂ Emissions of Concrete Slab Constructions with the PrīmX Slab System“ von Dr. Brad J. Pease (PrimeksLabs) und Xavier Destrée, Bauingenieur, La Hulpe/Belgien.